Funktionsweise einer Flotationsmaschine: Prinzipien, Typen und Reagenzienüberlegungen

Wie eine Flotationsmaschine funktioniert: Der Kernmechanismus

Eine Flotationsmaschine trennt wertvolle Mineralien von Ganggestein, indem sie die richtigen Bedingungen dafür schafft, dass sich ausgewählte Partikel an Luftblasen festsetzen und zu einer Schaumschicht aufsteigen. Die Maschine selbst erzeugt keine Selektivität. Es bietet eine kontrollierte Umgebung, in der Mineralfreisetzung, Oberflächenchemie, Blasengröße, Fruchtfleischfluss und Schaumstabilität zusammenarbeiten können. In einem gut funktionierenden Kreislauf ist die Flotationszelle Teil einer Kette, die in der Mühle beginnt und sich durch die Aufbereitung, Aufrauung, Spülung und Reinigung der Reagenzien fortsetzt.

Der Arbeitsablauf ist in vier Schritten leichter verständlich. Zunächst gelangt konditionierter Zellstoff in die Zelle. Zweitens verteilen das Laufrad und das Luftsystem die Luft in kleine Blasen. Drittens kollidieren hydrophobe Partikel mit Blasen, lagern sich an und bilden Blasen-Partikel-Aggregate. Viertens steigt der Schaum auf, läuft ab und läuft in die Rinne über, während hydrophile Partikel mit den Rückständen austreten. Jede Stufe hat einen messbaren Einfluss auf die Rückgewinnung und den Konzentratgehalt. Deshalb achten die Bediener genau auf die Luftrate, die Laufradgeschwindigkeit, die Schaumtiefe, die Zufuhrdichte und die Reagenzienzugabe.

Eine Flotationszelle verfügt über mehrere funktionale Untersysteme: einen Tank, der den Zellstoff aufnimmt, einen Rührmechanismus, der Feststoffe in der Schwebe hält und Luft verteilt, eine Luftzufuhranordnung, ein Schaumaustragssystem sowie ein Antriebs- und Steuerpaket. In selbstansaugenden Zellen saugt das Laufrad Luft aus der Atmosphäre an. In Umluftzellen liefert ein Gebläse Luft über eine separate Leitung, wodurch der Bediener eine direktere Kontrolle über die Belüftung erhält. Das metallurgische Ergebnis hängt weniger von der Beschriftung der Zelle als vielmehr davon ab, wie diese Subsysteme zum Erz, zur Schaltleistung und zum Betriebsziel passen.

Die Verweilzeit ist eine der ersten Kontrollen bei jeder Flotationsanwendung. Eine Zelle, die für den Zellstofffluss zu klein ist, führt zu einem Kurzschluss, verkürzt die Kontaktzeit zwischen Blase und Partikel und drückt nicht freigesetzte oder schlecht konditionierte Partikel in die Rückstände. Eine zu große Zelle kann die Retention verbessern, aber auch die Kapitalkosten, den Strombedarf und die Schwierigkeit bei der Schaumkontrolle erhöhen. Das praktische Ziel ist nicht die maximale Verweilzeit; Es ist ausreichend Zeit, damit das Zielmineral konditioniert, gebunden und wiederhergestellt werden kann, ohne dass die Schaumphase überlastet wird.

Das Schaumverhalten ist das sichtbare Ergebnis vieler versteckter Variabeln. Ein spröder Schaum kann auf eine niedrige Schaumdosierung, zu viel Waschwasser oder eine Überbelüftung hinweisen. Ein zäher, hartnäckiger Schaum kann auf eine hohe Schaumdosierung, feinen Ton oder eine hohe Fruchtfleischdichte hinweisen. Keiner der Zustände ist automatisch gut oder schlecht. Der Bediener muss das Aussehen des Schaums mit den Testergebnissen, dem Massenzug und der Downstream-Leistung in Beziehung setzen. Ein stabiler Schaum, der zu viel Gangart enthält, kann den Konzentratgehalt genauso schnell senken, wie ein schwacher Schaum die Ausbeute verringern kann.

Prinzipien, die über Genesung und Grad entscheiden

Die Flotation hängt vom Unterschied in der Oberflächenbenetzbarkeit zwischen Mineralien ab. Ein wertvolles Partikel mit einer hydrophoben Oberfläche haftet leichter an einer Luftblase als ein hydrophiles Gangartpartikel. Sammler erzeugen oder verstärken die Hydrophobie, Schäumer stabilisieren den Blasenfilm, Aktivatoren bereiten eine Mineraloberfläche für die Sammlerwirkung vor und Depressiva verringern die Flotation unerwünschter Mineralien. pH-Wert-Modifikatoren verändern die Chemie des Zellstoffs und beeinflussen sowohl Mineraloberflächen als auch die Reagenzaktivität. Die Zelle muss dann genügend Kollisionsmöglichkeiten und eine Schaumumgebung bieten, die es den ausgewählten Partikeln ermöglicht, sich zu konzentrieren.

Bei Änderung einer einzelnen Betriebsvariable bewegen sich Ausbeute und Steigung üblicherweise in entgegengesetzte Richtungen. Eine Erhöhung der Luftrate kann die Blasenoberfläche und die Rückgewinnung vergrößern, aber auch die Mitnahme von feinem Ganggestein erhöhen und den Gehalt verringern. Eine Erhöhung der Schaumtiefe kann die Entwässerung und Qualität verbessern, kann jedoch die Massenanziehung und -rückgewinnung verringern, wenn der Schaum zu stabil wird. Eine Erhöhung der Laufradgeschwindigkeit kann die Aufhängung und Kollisionshäufigkeit verbessern, aber übermäßige Turbulenzen können Partikel aus Blasen lösen und den Verschleiß erhöhen. Das nutzbare Betriebsfenster ist daher eine Bilanz und kein einzelner Sollwert.

Was passiert, wenn die Luftgeschwindigkeit steigt?

Das folgende Diagramm ist qualitativ, spiegelt jedoch ein allgemeines Muster bei mechanischen Flotationszellen wider. Wenn die Luftgeschwindigkeit von einem niedrigen Niveau aus ansteigt, nehmen die Blasenoberfläche und die Erholung tendenziell zu. Ab einem bestimmten Punkt kann die Schaumstabilität abnehmen, die Mitnahme kann zunehmen und die Zelle kann schwieriger zu kontrollieren sein. Der genaue Wendepunkt hängt von der Art und Dosierung des Schäumers, der Pulpedichte, der Partikelgröße und der Leistung der Zelle ab.

Für Anlagenteams besteht die praktische Lektion darin, die Luftrate als Teil eines verbundenen Systems zu behandeln. Wenn die Luft erhöht wird, müssen möglicherweise auch Schaumtiefe, Schaumdosierung und Massenzug angepasst werden. Eine Änderung, die in einer Zelle hilfreich erscheint, kann eine zirkulierende Belastung im Reinigungskreislauf erzeugen oder mehr Feingang in das Endkonzentrat befördern. Die besten Ergebnisse werden durch kurze, kontrollierte Tests mit Probenahmen vor und nach jeder Änderung erzielt.

Flotationsmaschinentypen und wo sie passen

Flotationszellen werden oft nach Luftzufuhr, Rührart und Einsatzzweck gruppiert. Selbstansaugende mechanische Zellen nutzen das Laufrad, um Luft in den Zellstoff zu saugen. Sie sind einfach zu bedienen und eignen sich für viele kleine bis mittlere Kreisläufe, Schruppaufgaben und Anwendungen, bei denen ein separates Gebläse nicht wünschenswert ist. Mechanische Zellen mit Zwangsluft nutzen eine externe Luftversorgung und eine separate Laufradwirkung, was bei tieferen Tanks und größeren Einheitenvolumina mehr Flexibilität bietet. Die Wahl zwischen ihnen sollte auf Testarbeiten, Schaltungslayout, Wartungszugang und dem erforderlichen Regelbereich basieren und nicht auf einer allgemeinen Präferenz für ein Design.

Zellen vom Typ BF werden üblicherweise aufgrund ihrer mechanischen Selbstansaugung, robusten Bewegung und einfachen Bedienung ausgewählt. Sie können eine praktische Lösung für Schrupp- und Spülarbeiten sein, wenn der Kreislauf eine zuverlässige Feststoffsuspension und eine einfache Luftsteuerung erfordert. Zellen vom Typ XCF/KYF werden häufig dort eingesetzt, wo Umluft, größere Volumina und eine stabilere Belüftungskontrolle wichtig sind. Sie eignen sich für grobe Schrupp- und Reinigungsaufgaben, wenn das Futter gut vorbereitet ist und der Bediener über die Instrumente zur Steuerung von Luft und Schaum verfügt. Zellen vom Typ JJF werden oft dort eingesetzt, wo stabiler Schaum und mäßige Belüftung erforderlich sind, während GF- und CLF-Designs in Betracht gezogen werden können, wenn eine spezielle Schaumbehandlung, grobe Partikel oder Bedingungen mit hoher Dichte eine andere mechanische Anordnung erfordern.

Die drei folgenden Ausstattungsoptionen veranschaulichen, wie sich das Zellendesign je nach Einsatz ändert. Eine kleinere, selbstansaugende Zelle könnte die richtige Lösung für einen kompakten Kreislauf sein, während eine Umluftzelle und eine große Flotationsmaschine häufiger in Betracht gezogen werden, wenn Durchsatz, Regelbereich und Anzahl der Einheiten die entscheidenden Faktoren sind.

Selbstansaugende Flotationsmaschine vom Typ BF Selbstansaugende mechanische Flotationszelle für kompakte Kreisläufe mit integrierter Luft- und Schlammabsaugung und Modellen von 0,15 bis 24 m3. Produkt anzeigen →

XCF/KYF-Flotationsmaschinenserie Das kombinierte XCFII-Saug- und KYFII-Gleichstromtankdesign unterstützt horizontale Anordnungen und reduziert den Bedarf an Schaumpumpen bei der Rückführung mittlerer Minen. Produkt anzeigen →

Große Flotationsmaschinen für Hochdurchsatzanlagen Flotationsausrüstung mit hoher Kapazität für die Erweiterung von Erzaufbereitungsanlagen, die XCF/KYF- und CLF-Modelle mit umfassender Mineralanpassungsfähigkeit und Unterstützung der Ressourcenrückgewinnung abdeckt. Produkt anzeigen →

Der Zelltyp ist nur ein Teil der Auswahl. Die Anzahl der in Reihe geschalteten Zellen, die Konfiguration des Aufrauens, Spülens und Reinigens, die Größenverteilung der Zufuhrpartikel und das Reagenzschema beeinflussen alle das Endergebnis. Eine große Zelle mit einem kurzschließenden Zufuhrkasten ist leistungsschwächer als eine kleinere Zelle mit gut gestalteten Leitblechen und stabilem Zellstofffluss. Eine selbstansaugende Zelle mit schlechter Wartung des Lufteinlasses verhält sich wie eine schlecht abgestimmte Umluftzelle. Das mechanische Design muss die metallurgische Aufgabe unterstützen.

Überlegungen zu den Reagenzien: Sammler, Schäumer, Aktivatoren, Depressiva, pH-Modifikatoren

Bei der Auswahl der Reagenzien wird die Flotation mineralspezifisch. Ein Kollektor, der für ein Sulfid gut funktioniert, kann für ein anderes Sulfid unwirksam oder unselektiv sein. Ein Aufschäumer, der in einem Kupferkreislauf einen schönen Schaum erzeugt, kann in einem talk- oder tonreichen Futtermittel zu hartnäckig sein. Das Reagenzienschema sollte auf der Grundlage von Mineralogie, Freisetzungsgröße, Wasserchemie und Testarbeiten erstellt und dann in einem Programm mit geschlossenem Kreislauf bestätigt werden, bevor es in vollem Umfang entworfen wird. Die Dosierung sollte in Gramm pro Tonne Trockenfutter angegeben werden, mit klaren Zugabepunkten und Konditionierungszeiten.

Kollektoren werden in der Regel stufenweise hinzugefügt. Eine kleine Menge in der Mühle oder im Konditionierungstank kann die Oberflächenreaktion starten, während ein zusätzlicher Sammler in der Aufbereitungszelle die Flotationskinetik aufrechterhalten kann. Eine Überdosierung des Kollektors kann die Ausbeute erhöhen, aber die Selektivität verringern, was zu einer stärkeren Mitnahme von Ganggestein und einer schwierigen Reinigung führt. Eine Unterdosierung kann dazu führen, dass wertvolle Mineralien im Tailing zurückbleiben, insbesondere grobe oder teilweise freigesetzte Partikel. Aufschäumer benötigen eine ähnliche Pflege. Zu wenig Schaum führt zu schwachem, instabilem Schaum und schlechtem Überlauf. Zu viel Schaum erzeugt einen zähen Schaum, der sich nur schwer abtropfen lässt und möglicherweise mehr feine Rückstände enthält.

Checkliste für die Reagenzienauswahl

Auch Temperatur und Konditionierungszeit spielen eine Rolle. Ein Kollektor, der in einer Anlage 8 bis 10 Minuten Konditionierung benötigt, benötigt in einer anderen möglicherweise eine andere Zeit, weil das Erz feiner ist, der pH-Wert anders ist oder die Wasserchemie stört. Der Bediener sollte Dosierung, pH-Wert, Konditionierungszeit und Flotationsreaktion gemeinsam aufzeichnen. Wenn ein Reagenzwechsel vorgenommen wird, sollte die erste Frage sein, ob der Wechsel die Selektivität bei der Zielausbeute verbessert hat, und nicht nur, ob der Schaum besser aussieht.

Design- und Betriebsprüfungen vor dem Kauf

Die erste Kauffrage lautet nicht „Welche Zelle ist die beste?“ Die Frage lautet: „Welche Aufgabe muss diese Zelle erfüllen?“ Eine rauere Zelle erfordert eine andere Retention, Schaumbehandlung und einen anderen Verschleißschutz als eine sauberere Zelle. Eine Fresszelle benötigt möglicherweise einen höheren Massenzug und eine stärkere Bewegung. Eine sauberere Zelle erfordert möglicherweise tieferen Schaum, Waschwasser und eine sorgfältigere Luftkontrolle. Vor der Auswahl des Zellvolumens sollte die Schaltungsanordnung festgelegt werden, da die Stufenzahl und die Umlauflast die effektive Verweilzeit bestimmen.

Verwenden Sie eine einfache Berechnung, um das Zellvolumen auf Plausibilität zu überprüfen. Die nominale Retentionszeit ist das Zellvolumen dividiert durch den Zellstofffluss. Eine 100-m³-Zelle, die 300 m³/h Zellstoff behandelt, hat eine nominelle Retention von etwa 20 Minuten, ohne Berücksichtigung von Kurzschlüssen und Totvolumen. Wenn die Testarbeit 24 bis 30 Minuten Schruppen erfordert, reicht eine Zelle möglicherweise nicht aus oder die Schaltung benötigt möglicherweise eine andere Zellenanordnung. Diese Berechnung ersetzt keine Testarbeit, zeigt aber schnell, ob ein Layoutvorschlag im richtigen Bereich liegt.

Projektreferenzen sind sinnvoll, wenn sie zur Aufgabe passen. Ein Kreislauf, der die Zinkflotation mit einer speziellen Zufuhr- und Reinigungsanordnung abwickelt, kann praktische Probleme aufdecken, die eine allgemeine Broschüre nicht bieten kann. Die Technische Reform der Zinkflotation für 3.000 t/d ist ein Beispiel dafür, wie Zellauswahl, Schaltungslayout und Betriebsziele in einem realen Projekt verknüpft sind. Die nützliche Lektion besteht nicht darin, das Fließschema zu kopieren, sondern zu fragen, unter welchen Bedingungen dieses Fließschema funktioniert hat und ob Ihre Erz- und Standortbedingungen ähnlich sind.

Fordern Sie vor der Bestellung einen klaren Umfang an: Zellenvolumen, Nutzvolumen, Laufradgeschwindigkeit, Motorleistung, Luftbedarf, Anordnung des Schaumüberlaufs, Verschleißteilliste, Fundamentbelastungen und Steuerschnittstelle. Fragen Sie nach dem empfohlenen Betriebsbereich, nicht nur nach dem Auslegungspunkt. Ein Flotationskreislauf, der bei einer Fördermenge gut läuft, sich aber nicht auf 60 Prozent seiner Kapazität reduzieren lässt, wird bei der Inbetriebnahme und bei Marktveränderungen zu Problemen führen. Das Gleiche gilt für Erzwechsel: Ein Kreislauf, der nur auf eine Mischung abgestimmt ist, kann Schwierigkeiten haben, wenn die Grube in eine andere Zone verlegt wird.

Häufige Betriebsprobleme und Korrekturen

Die meisten Flotationsprobleme zeigen sich in einer Veränderung der Schaum-, Massenzug-, Gehalts- oder Tailings-Analyse. Der Bediener sollte zunächst sicherstellen, dass das Futter stabil ist. Eine plötzliche Änderung der Mahlgröße, der Zellstoffdichte, des pH-Werts oder des Reagenzflusses kann wie ein Zellproblem aussehen, wenn die Zelle nur auf die Zufuhr reagiert. Nachdem die Stabilität der Zufuhr überprüft wurde, prüfen Sie die Luft, die Schaumtiefe und den Zustand des Laufrads. Ein verschlissenes Laufrad kann die Luftverteilung und Feststoffsuspension reduzieren, ohne dass sich der Sollwert ändert.

Ein häufiger Fehler besteht darin, ein Qualitätsproblem zu beheben, indem man mehr Dämpfungsmittel hinzufügt, bevor man die Schaumtiefe und das Waschwasser prüft. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Kollektordosis zu erhöhen, wenn das eigentliche Problem in einer unzureichenden Freisetzung liegt. Eine schnelle Überprüfung der Partikelgröße kann eine Menge Reagenzien einsparen. Wenn das Zielmineral noch mit Ganggestein verbunden ist, kann es von keiner Flotationszelle sauber abgetrennt werden. Die praktische Reaktion kann eine Änderung der Mahlung, ein erneuter Mahlschritt oder eine andere Kreislaufkonfiguration sein, nicht aber eine höhere Reagenzdosis.

Mechanische Kontrollen verdienen die gleiche Aufmerksamkeit wie chemische Kontrollen. Luftleitungen können verstopfen oder verstopfen. Laufräder können ungleichmäßig verschleißen. Statorspalte können sich öffnen. Die Lippen des Schaumreinigers können ungleichmäßig werden. Eine Zelle, die ihre Luftverteilung verloren hat, zeigt oft einen flachen Schaum und hohe Rückstandsverluste, selbst wenn das Bedienfeld normal aussieht. Eine monatliche Inspektion, bei der das Laufradspiel, der Zustand der Luftleitung, die Einstellung der Schaumtiefe und der Motorstrom erfasst werden, kann Abweichungen aufdecken, bevor sie zu einem metallurgischen Problem werden.

Was in ein Flotationstest- und Scale-up-Programm einzubeziehen ist

Ein nützliches Flotationstestprogramm beginnt mit einer repräsentativen Probe und einer klaren Frage. Besteht das Ziel darin, die Reagenzienauswahl zu bestätigen, Zelltypen zu vergleichen, die Retentionszeit abzuschätzen oder die Leistung des Reinigers vorherzusagen? Die Probe sollte das erwartete Futter repräsentieren, einschließlich des Spektrums an Oxidation, Veränderung und Freisetzung, das die Pflanze erleben wird. Eine einzelne hochwertige Probe kann ein optimistisches Ergebnis liefern, das im Originalmaßstab nur schwer zu reproduzieren ist.

Die Mineralogie sollte vor oder neben den Flotationstests abgeschlossen werden. Es identifiziert die Zielmineralien, ihre Verbindung mit Ganggestein, die Freisetzungsgröße und etwaige Beschichtungen oder Schleime, die die Kollektorwirkung beeinträchtigen könnten. Ohne Mineralogie wird die Auswahl der Reagenzien zu einer Versuch-und-Irrtum-Übung. Bei der Mineralogie kann der Prüfer eine Sammlerfamilie, einen pH-Bereich und eine Senkungsstrategie mit einem vertretbaren Ausgangspunkt wählen.

• Leerlauftests zur Ermittlung der Schrupp- und Spülreaktion.
• Tests im gesperrten Kreislauf zeigen die Wirkung zirkulierender Lasten und die Reinigungsleistung.
• Reagenzdosierungstests mit stufenweiser Zugabe und kontrollierter Konditionierungszeit.
• Mahlgrößentests, um die Freisetzungsgröße zu ermitteln, die das beste Ausgewogenheitsverhältnis ergibt.
• Wasserqualitätstests, bei denen Salzgehalt, Härte oder Restreagenzien variabel sind.
• Pilot- oder halbindustrielle Läufe, wenn die Anlage neu ist, das Erz komplex ist oder das Risiko einer Maßstabsvergrößerung hoch ist.

Das Scale-up sollte mehr als nur das Zellvolumen umfassen. Die Luftmenge pro Volumeneinheit, die Schaumtiefe, die Geschwindigkeit der Laufradspitze, die Verweilzeitverteilung und die Spülkapazität beeinflussen alle das Ergebnis. Eine Zelle, die in einer Laborzelle eine gute Leistung erbringt, verhält sich möglicherweise anders, wenn die Schaumphase tiefer wird und sich das Muster des Zellstoffflusses ändert. Das Designteam sollte fragen, wie die vorgeschlagene Zelle gesteuert, beprobt und gewartet werden soll. Ein Schaltkreis mit guter Instrumentierung und klaren Probenahmepunkten lässt sich leichter optimieren als einer, der sich allein auf die visuelle Beurteilung verlässt.

Die Inbetriebnahme sollte eine Basiserhebung umfassen. Zeichnen Sie Zufuhrrate, Dichte, pH-Wert, Reagenzienflüsse, Lufteinstellungen, Schaumtiefe, Motorstrom und Testergebnisse für jede Stufe auf. Diese Basislinie dient als Referenz für die spätere Fehlerbehebung. Wenn Monate später ein Problem auftritt, kann das Team das aktuelle Schaum- und Testprofil mit der ursprünglichen Umfrage vergleichen, anstatt zu raten. Dies ist besonders nützlich, wenn sich die Erzmischungen ändern oder wenn ein neuer Betreiber den Kreislauf übernimmt.

FAQ

Was ist das Hauptprinzip einer Flotationsmaschine?

Das Hauptprinzip ist die selektive Blasenanlagerung. Hydrophobe Partikel heften sich an Luftblasen und steigen zu einem Schaum auf, während hydrophile Partikel im Fruchtfleisch verbleiben und als Rückstände austreten. Die Zelle sorgt für Luftverteilung, Bewegung, Verweilzeit und Schaumentfernung.

Wie wähle ich zwischen einer Flotationszelle mit Selbstansaugung und einer Flotationszelle mit Umluft?

Entscheiden Sie anhand von Testarbeiten und Schaltungsaufgaben. Selbstansaugende Zellen sind einfach und eignen sich für viele Schrupp- und Spülaufgaben. Zwangsluftzellen ermöglichen eine bessere Kontrolle in tieferen Tanks und größeren Volumina. Bei der endgültigen Wahl sollten Luftkontrolle, Wartungszugang, Futterstabilität und der erforderliche Betriebsbereich berücksichtigt werden.

Warum beeinflusst die Schaumtiefe die Qualität des Konzentrats?

Die Schaumtiefe beeinflusst die Entwässerungszeit. Ein tieferer Schaum lässt mehr Ganggestein zurück in die Pulpe abfließen und kann den Gehalt verbessern. Wenn er jedoch zu tief oder zu stabil ist, kann dies die Massenzugkraft und -rückgewinnung verringern. Passen Sie die Schaumtiefe anhand von Test- und Massenzugdaten an, nicht nur anhand des Aussehens.

Wie viel Reagenz sollte hinzugefügt werden?

Die Dosierung sollte aus Testarbeiten stammen und in Gramm pro Tonne Trockenfutter ausgedrückt werden. Geben Sie die Reagenzien schrittweise hinzu und überprüfen Sie den pH-Wert, die Konditionierungszeit und die Wasserqualität. Eine Dosierung, die in einem Kreislauf funktioniert, kann in einem anderen fehlschlagen, weil Mineralogie und Zellstoffchemie unterschiedlich sind.

Kann eine Flotationsmaschine eine schlechte Befreiung beheben?

Nein. Durch die Flotation können nur Partikel abgetrennt werden, die ausreichend freigesetzt sind und die richtige Oberflächenchemie aufweisen. Wenn das Zielmineral im Ganggestein eingeschlossen ist, muss der Kreislauf möglicherweise feiner gemahlen, erneut gemahlen oder ein anderes Fließschema angepasst werden, bevor die Flotationsleistung verbessert werden kann.

Was sollte bei der routinemäßigen Wartung überprüft werden?

Überprüfen Sie den Verschleiß von Laufrad und Stator, Luftleitungen, Schaumwaschlippen, Tankauskleidungen, Antriebskomponenten und Steuerventile. Notieren Sie Motorstrom und Luftdruck. Eine kleine mechanische Drift kann die Luftverteilung verringern und Rückstandsverluste verursachen, bevor sie im Kontrollraum sichtbar sind.

Wann ist eine große Flotationsmaschine die bessere Wahl?

Eine große Zelle kann die Anzahl der Einheiten reduzieren, das Layout vereinfachen und die Aufmerksamkeit des Bedieners pro Einheit verringern. Es ist am besten geeignet, wenn die Zufuhr stabil ist, der Kreislauf gut kontrolliert ist und ein Wartungszugang geplant ist. Es ist nicht automatisch für jede Aufgabe besser, insbesondere wenn Flexibilität oder häufige Erzwechsel wichtig sind.