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Die Produktionseffizienz von Bergwerken und Mineralverarbeitungsanlagen hängt stark vom stabilen Betrieb ab Ausrüstungen für die Zuführung von Mineralerzen . Als kritischer erster Schritt beim Materialtransport und bei der Materialkontrolle können Ausfälle der Zuführungen wie Spurabweichung, Materialverschüttung oder Resonanz direkt zu einer verringerten Produktionskapazität, erhöhtem Materialverlust, erhöhtem Geräteverschleiß und sogar Sicherheitsrisiken führen. Dieser Artikel bietet eine gründliche Analyse der Ursachen dieser drei Hauptfehler aus professioneller technischer Sicht und bietet praktische Lösungen auf der Grundlage technischer Erfahrung.
Probleme bei der Spurführung des Bandzuführers und professionelle Korrektur
Die Spurführung ist der häufigste Fehler bei der Bandzuführung. Im Wesentlichen tritt es auf, wenn die Längsmittellinie des Förderbandes und die Mittellinie der Ausrüstung nicht ausgerichtet sind.
1. Ursachenanalyse des Trackings:
Installationsgenauigkeitsfehler: Geometrische Fehler bei der Installation von Komponenten wie Rahmen, Rollen und Trommeln, insbesondere wenn die Achsen der Antriebs- und Rücklauftrommeln nicht senkrecht zur Rahmenmittellinie sind.
Materialüberladung: Eine unsachgemäße Platzierung des Erzaufgabepunkts oder eine schlecht abgedichtete Rutsche kann zu Materialansammlungen auf einer Seite führen, was zu einer ungleichmäßigen Bandspannung auf beiden Seiten führt.
Probleme mit der Riemenqualität: Eine ungleichmäßige Riemendicke oder -stärke kann während des Betriebs zu einer unausgeglichenen Kraft führen.
Anhaftung oder Beschädigung der Walze: Erzstaub haftet an der Walzenoberfläche oder die Walze wird beschädigt und klemmt, wodurch sich der Bandwiderstand auf einer Seite erhöht.
2. Professionelle Korrekturmaßnahmen und technische Praktiken:
Rolleneinstellung: Wenn das Band auf der Rolle ständig zur Seite läuft, sollte die Rolle genau eingestellt werden. Wenn das Band beispielsweise links von der Rolle läuft, sollte der linke Lagersitz in Bandlaufrichtung nach vorne verschoben werden (oder die rechte Seite sollte nach hinten verschoben werden). Die Anpassungen sollten geringfügig und wiederholt erfolgen, typischerweise durch Anpassen einer Schraube oder Unterlegscheiben.
Anwendungen mit selbstausrichtenden Rollen: Selbstausrichtende Rollen werden im Rücklaufabschnitt des Bandförderers oder in Abschnitten installiert, die zu Abweichungen neigen. Diese Rollen korrigieren die Bandabweichung automatisch durch Neigung oder Reibung, sollten jedoch nicht als primäre Korrekturmethode verwendet werden; Sie sollten nur als Hilfsmittel verwendet werden.
Optimierung der Spannvorrichtung: Sorgen Sie für eine gleichmäßige Kraft auf beiden Seiten der Aufwickelvorrichtung und überprüfen Sie regelmäßig, ob die Spannung innerhalb des vorgesehenen Bereichs liegt. Übermäßige oder unzureichende Spannung kann zu Abweichungen führen.
Optimierung des Abwurfpunkts: Neugestaltung oder Anpassung der Rutsche und der Schürze, um sicherzustellen, dass das Erz zentral auf dem Band landet, es gleichmäßig verteilt und eine ungleichmäßige Belastung vermieden wird.
Materialverschüttungskontrolle und Versiegelungstechnologie
Unter Materialverschüttung versteht man das Austreten von Erz an den Seiten oder am Ende des Förderers während des Fördervorgangs, was zu Umweltverschmutzung und Materialverlust führt.
1. Hauptbereiche und Ursachen von Materialverschüttungen:
Verschütten am Kopfende: Tritt hauptsächlich an der Entladestelle der Trommel auf und hängt mit der Rutschenkonstruktion und der Bandgeschwindigkeit zusammen.
Verschütten am hinteren Ende: Tritt typischerweise an der Stelle auf, an der das Band in die Rutsche eintritt, und wird durch Materialaufprall, schlechte Konstruktion der Rutsche oder einen Defekt der Schürzendichtung verursacht.
Materialverschüttung auf beiden Seiten der Schürze: Dies kann durch zu großen Abstand zwischen Schürze und Band, Schürzenverschleiß oder Alterung und Versagen des Dichtungsmaterials verursacht werden.
2. Professionelle Strategien zur Kontrolle von Materialverschüttungen:
Mehrschichtige, berührungslose Dichtungsschürzen: Verwenden Sie segmentierte, zweischichtige oder dreischichtige Dichtungsschürzen (Sockelgummi). Die Innenschicht aus verschleißfestem Polyurethan oder Gummi haftet fest am Band und blockiert feines Material. Die äußere Schicht aus flexiblem Material bildet eine sekundäre Verteidigungslinie. Der Schlüssel besteht darin, einen angemessenen Spaltdruck aufrechtzuerhalten, um sowohl eine Abdichtung als auch einen geringeren Riemenverschleiß zu erreichen.
Prallbettanwendung: In der Prallzone des Förderbandes ersetzt ein Prallbett aus hochmolekularem Polyethylen herkömmliche Prallrollen. Das Prallbett absorbiert den Aufprall des Materials vollständig, sorgt für eine gleichmäßige und stabile Krafteinwirkung auf das Band und verhindert wirksam ein Verschütten durch plötzliches Durchhängen des Bandes.
Optimierung des Rutschendesigns: Stellen Sie sicher, dass die Rutsche lang genug ist, damit sich das Material absetzen kann, und dass ihre Neigung an den natürlichen Böschungswinkel des Materials angepasst sein sollte. Um einen reibungslosen Übergang zu gewährleisten, sollten am Auslass Abweiserbleche angebracht werden.
Beschwerter Spanner: Sorgt für ausreichende Bandspannung in der Aufprallzone des herabfallenden Materials, um Bandvibrationen oder ein Durchhängen der Kanten beim Aufprall zu verhindern.
Resonanz- und Vibrationsreduzierungsdesign für Vibrationsförderer
Resonanz ist ein schwerwiegender Fehler, der nur bei Vibrationsförderern auftritt. Es tritt auf, wenn sich die Erregerfrequenz der Eigenfrequenz des Zuleitungssystems nähert, was zu einem starken Anstieg der Amplitude führt und möglicherweise strukturelle Schäden und Fundamentrisse verursacht.
1. Resonanzmechanismus und Gefahren:
Eigenfrequenzdrift: Die Eigenfrequenz des Geräts wird durch Faktoren wie Materialgewicht, Federsteifigkeitsänderungen und Fundamentsetzung beeinflusst. Resonanz entsteht, wenn die Eigenfrequenz aus verschiedenen Gründen (z. B. lockerer Erreger, Federschaden oder am Maschinenkörper haftendes Material) abweicht und sich der Betriebsfrequenz annähert.
Gefahren: Unkontrollierte Amplitude, erhöhter Lärm, beschleunigte Ermüdung der Erregerlager und -zahnräder sowie Bruch der Rahmenstruktur.
2. Professionelle Anti-Resonanz- und Vibrationsreduzierungslösungen:
Frequenzmodulations- und Schwingungsisolationsdesign:
Vermeidung von Resonanzzonen: Während der Entwurfsphase muss die Betriebsfrequenz des Einspeisers (z. B. die Motordrehzahl, die einer Netzfrequenz von 50 Hz oder 60 Hz entspricht) von der Eigenfrequenz des Geräts versetzt werden. Das Verhältnis der Eigenfrequenz zur Betriebsfrequenz sollte generell von 1,0 ferngehalten werden, beispielsweise bei etwa 0,7 oder 1,3.
Gummi-Schwingungsisolatoren: Durch die Verwendung von Gummifedern oder Luftfedern als Schwingungsisolationselemente bieten sie ein höheres Dämpfungsverhältnis als Stahlfedern und können Schwingungsenergie effektiv absorbieren, wodurch die Spitzenamplitude bei Resonanz reduziert wird.
Einstellung von Vibrator und Gegengewicht:
Überprüfen Sie regelmäßig das exzentrische Gegengewicht des Vibrators auf Lockerheit oder Verschiebung.
Passen Sie bei Zweimassen- oder Trägheitsschwingförderern das Gegengewicht präzise an, um ein ausgewogenes Erregerdrehmoment auf beiden Seiten zu gewährleisten und unnötige seitliche Vibrationen zu vermeiden.
Fundament und Installation: Stellen Sie sicher, dass der Futterspender auf einem stabilen, ebenen und hochwertigen Fundament installiert wird. Eine unzureichende Fundamentsteifigkeit oder eine ungleichmäßige Setzung können ebenfalls die Eigenfrequenz des Systems verändern und Resonanzen hervorrufen.
