Was ist ein Flotationskreislauf und wie funktioniert er? Ein Leitfaden für Hersteller

Stellen Sie sich auf den Betriebsboden eines Kupfer-, Blei-Zink- oder Phosphatkonzentrators und Sie werden die gleiche Szene sehen: lange Reihen rechteckiger Tanks, in denen unter einer Schicht mineralbeschichtetem Schaum dunkler Brei aufgewirbelt wird und die durch Rinnen, Rohre und Pumpen verbunden sind. Dieses geordnete System ist der Flotationskreislauf.

Um die Frage direkt zu beantworten: Ein Flotationskreislauf ist eine geplante Abfolge von Flotationszellen und unterstützender Ausrüstung, einschließlich Konditionierungstanks, Gebläsen, Pumpen, Rinnen und Eindickern, durch die fein gemahlenes Erz in definierten Stufen fließt. Wertvolle Mineralpartikel lagern sich an Luftblasen an, steigen zu Schaum auf und werden als Konzentrat abgeschöpft, während unerwünschte Gangartpartikel nass bleiben, sinken und die Pflanze als Rückstand verlassen.

Die Reihenfolge ist wichtiger als jede einzelne Maschine. Rauere Zellen sorgen für die erste Erholung, Spülzellen kehren zusammen, was den raueren Zellen entgangen ist, und sauberere Zellen verbessern den Schaum auf eine Qualität, die eine Schmelze oder eine Chemieanlage tatsächlich bezahlen kann. Ein gut organisierter Kreislauf gewinnt routinemäßig 85 bis 95 Prozent des wertvollen Metalls in einem Erz zurück. Bei einer schlecht organisierten Anlage können mehrere Prozentpunkte des Metalls, oft die gesamte Gewinnspanne, im Rückstandsdamm vergraben bleiben.

In diesem Leitfaden wird erklärt, was jeder Teil der Rennstrecke tut, warum die Etappen so angeordnet sind, wie sie sind, wie Maschinen für jede Aufgabe ausgewählt werden und was vor der Bestellung von Ausrüstung vorbereitet werden muss. Es ist aus der Sicht eines Herstellers geschrieben, der diese Systeme als komplette Mineralaufbereitungsanlagen entwirft, baut, installiert und in Betrieb nimmt.

Was ein Flotationskreislauf eigentlich ist

Eine Flotationsmaschine und ein Flotationskreislauf sind nicht dasselbe, und die Unterscheidung hat echte Konsequenzen für den Kauf von Ausrüstung. Eine Flotationsmaschine ist ein einzelner Rührtank, der Luft in den Zellstoff verteilt. Ein Flotationskreislauf ist die vollständige Anordnung dieser Tanks in Stufen, zusammen mit allem, was Fruchtfleisch und Schaum zwischen ihnen bewegt. Durch den Kauf einer Maschine erhalten Sie einen Arbeitsplatz; Wenn Sie einen Schaltkreis entwerfen, erhalten Sie eine Produktionslinie mit eigenen Qualitätskontrollschleifen.

Eine vollständige Schaltung enthält normalerweise diese Elemente:

• Konditionierungs- und Mischtanks, in denen das gemahlene Erz vor Beginn der Flotation mit Sammlern, Schäumern und Modifikatoren in Kontakt gebracht wird.
• Eine rauere Bank, also mehrere in Reihe geschaltete Zellen, die das frisch gemahlene Fruchtfleisch aufnimmt.
• Eine Sammelbank, die die groberen Rückstände behandelt, bevor sie entsorgt werden.
• Eine oder mehrere Reinigungsstufen, die den raueren Schaum verbessern, manchmal mit einem Mahlschritt dazwischen.
• Pumpen, Rinnen und Rohrleitungen, die Fruchtfleisch, Schaum und zirkulierende Mittel von Stufe zu Stufe befördern.
• Ein Luftsystem: Selbstansaugende Maschinen saugen ihre eigene Luft an, während druckluftbetriebene Maschinen von speziellen Gebläsen gespeist werden.
• Nachgeschaltete Eindicker, die Konzentrate und Rückstände absetzen und geklärtes Wasser in die Anlage zurückführen.

Das Wort „Schaltung“ beschreibt die Schleifen innerhalb dieser Anordnung. Da nicht jedes Teilchen beim ersten Mal richtig schwimmt, werden Zwischenprodukte, sogenannte Zwischenprodukte, in frühere Stadien zurückgepumpt und passieren einige Zellen mehr als einmal. Ein Kreis ist daher niemals eine gerade Linie; Es handelt sich um ein Netzwerk mit kontrollierter Rezirkulation, und dieses Netzwerk macht aus einem chemischen Trennprinzip ein stabiles, tägliches Produktionsergebnis.

Diese drei Rollen kommen in fast jedem Metallsulfidkonzentrator auf der Welt vor, von einigen Tonnen pro Tag bis hin zu Zehntausenden. Was sich zwischen den Pflanzen ändert, ist die Anzahl der Zellen in jedem Stadium, die Größe der Zellen und wie aggressiv die Stadien in Richtung Erholung oder Gradierung vorangetrieben werden.

Wie der Schaumflotationsprozess in jeder Zelle funktioniert

Flotation ist ein oberflächenchemischer Prozess, der als Schwerindustrie getarnt ist. Bevor der Kreislauf etwas bewirken kann, muss das Erz so fein gemahlen werden, dass die wertvollen Mineralkörner vom sie umgebenden Abfallgestein getrennt bzw. freigesetzt werden. In vielen Sulfidkreisläufen bedeutet dies eine Mahlung von etwa 55 bis 80 Prozent mit einem Durchmesser von 74 Mikrometern, erzeugt durch eine Kugelmühle, die in einem geschlossenen Kreislauf mit einem Klassierer arbeitet. Wenn die Partikel immer noch miteinander verbunden sind, kann kein Reagenzsystem auf der Welt den Wert sauber herausfließen lassen.

Als nächstes kommt die Konditionierung. Der Zellstoff wird in Mischtanks gerührt, während Reagenzien hinzugefügt werden. Sammler adsorbieren wertvolle Mineralien auf der Oberfläche und machen sie wasserabweisend – das ist der entscheidende Trick. Depressiva bewirken das Gegenteil bei den Mineralien, die Sie zurücklassen möchten, und halten sie feucht und passiv. Modifikatoren wie Kalk stellen den pH-Wert des Zellstoffs so ein, dass sich alle diese Chemikalien wie beabsichtigt verhalten.

In der Flotationszelle selbst zerteilt ein rotierendes Laufrad die einströmende Luft in Millionen feiner Bläschen und hält den Brei in der Schwebe. Dann passieren drei Dinge schnell hintereinander: Blasen kollidieren mit Partikeln, hydrophobe Partikel lagern sich an der Blasenfolie an und die geladenen Blasen steigen durch den Brei zu einer Schaumschicht an der Oberfläche auf. Der Schaum ist nicht nur Schaum; Es handelt sich um eine Arbeitszone, in der mitgerissenes Wasser und schwach anhaftende Ganggesteinspartikel wieder nach unten abfließen, wodurch sich der Gehalt des verbleibenden Materials erhöht. Mineralisierter Schaum läuft als Konzentrat über die Rinne am oberen Ende der Zelle, während zurückgewiesene Partikel am Boden oder an der Seite der Maschine als Rückstände austreten.

Die Chemie entscheidet, was schwimmen kann. Ein klassisches Beispiel ist Sphalerit, das Zinkerzmineral: Übliche Sulfidsammler berühren es kaum, bis Kupfersulfat seine Oberfläche bei einem pH-Wert von etwa 10,5 bis 11 aktiviert. Pyrit hingegen wird in vielen Kreisläufen einfach dadurch zurückgehalten, dass die Kalkdosis hoch gehalten wird. Aus diesem Grund können zwei Anlagen, in denen unterschiedliche Erze schwimmen, in der Hardware nahezu identisch aussehen, sich in der Praxis jedoch völlig unterschiedlich verhalten.

Rauer, Aasfresser, Reiniger, Nachreiniger: Die vier Phasen eines Flotationskreislaufs

Fazit zunächst: Die Phasen existieren, weil Erholung und Grad in entgegengesetzte Richtungen wirken. Eine Zelle kann sich entweder alles schnell und mit geringer Qualität schnappen oder sich Zeit lassen und mit geringer Erholung etwas Sauberes produzieren. Die Schaltung teilt diesen Konflikt auf verschiedene Phasen auf, sodass jede einzelne für eine einzelne Aufgabe optimiert werden kann.

Härtere Etappe

Die rauere Bank erhält das frische, konditionierte Fruchtfleisch und ist eher auf Geschwindigkeit und Vollständigkeit der Gewinnung als auf Qualität ausgelegt. Raueres Konzentrat ist normalerweise ein mittelmäßiges Produkt, dessen Qualität viel zu niedrig ist, um es zu verkaufen, aber es enthält den Großteil des Werts, der letztendlich das Werk verlässt. Rauere Zellen laufen daher mit flacherem Schaum und aggressiver Belüftung.

Scavenger-Bühne

Die Plünderbank behandelt alles, was die Räuber zurückgewiesen haben. Das Konzentrat ist mager, daher wird es in die rauere Zufuhr zurückgepumpt oder dem saubereren Fluss beigemischt, anstatt es zu transportieren. Der einzige Zweck des Aasfressers besteht darin, sicherzustellen, dass es sich bei den letzten Rückständen tatsächlich um Abfall handelt. Bei einer schlecht abgestimmten Anlage können Sie im Scavenger buchstäblich zusehen, wie das Geld das Gebäude verlässt, denn alle fehlenden Werte sind für immer verloren.

Reinigungs- und Nachreinigungsstufen

Reiniger nehmen den gröberen Schaum auf und verbessern ihn. Der Schaum ist hier tiefer, die Verweilzeiten pro Tonne sind länger und manchmal wird der Schaumoberfläche Waschwasser zugesetzt, um mitgerissene Gangarten zurück in den Brei zu treiben. Strenge Konzentratspezifikationen oder feinkörnige Erze können eine zweite Reinigungsstufe, den Nachreiniger, oder eine Mahlmühle zwischen Schruppen und Reinigen rechtfertigen, damit Verbundpartikel eine weitere Chance zur Freisetzung erhalten.

Mittel- und Umlauflasten

Jedes Zwischenprodukt, das sich rückwärts dreht, ist ein Mittelprodukt. In Flotationsanlagen sind Umwälzbelastungen im zweistelligen Prozentbereich normal und die Pumpen und Rinnen müssen vom ersten Tag an entsprechend dimensioniert werden. Wenn Betreiber sagen, dass ein Kreislauf „stabil“ ist, meinen sie normalerweise, dass diese Schleifen ein Gleichgewicht erreicht haben: Was sich bewegt, bewegt sich mit einer konstanten Geschwindigkeit.

Schaltungskonfigurationen und Auswahl der Flotationsmaschine

Die Konfiguration ist das Skelett der Pflanze und wird aus dem Erz und nicht aus einem Katalog ausgewählt. Die folgende Tabelle fasst die Konfigurationen zusammen, die wir bei EPC-Arbeiten in der Mineralverarbeitung am häufigsten verwenden.

In jeder Phase sind die Zellen in Reihe geschaltet, sodass der Zellstoff nacheinander jede Maschine sieht. Wenn die Tonnage zunimmt, wird der Fluss auf parallele Ufer aufgeteilt, da ein einzelnes Ufer entweder riesige Zellen benötigen oder Verweilzeit einbüßen würde. Sobald die erforderliche Verweilzeit bekannt ist, ist es einfach, die Bankarithmetik richtig zu machen, und sie ist die häufigste Berechnung hinter einem Börsengangangebot.

Anschließend folgt die Maschinenauswahl. Selbstansaugende Maschinen wie die Typen SF, BF, GF und JJF erzeugen im Laufradbereich eine eigene Luftansaugung. Dadurch entfällt das Gebläsesystem für diese Zellen und in der Zelle-zu-Zelle-Anordnung kann der Schaum durch Schwerkraft zwischen Maschinen ohne Schaumpumpen fließen. Sie eignen sich hervorragend für Anlagen mittlerer Tonnage und für Reinigungsaufgaben, bei denen jede Zelle mit einer anderen Schaumtiefe und einem anderen Schaumniveau betrieben wird.

Luftbetriebene Maschinen wie die Typen XCF und KYF erhalten Niederdruckluft von Gebläsen, anstatt sie anzusaugen. Das Laufrad läuft mit einer niedrigeren Umfangsgeschwindigkeit, was den Verschleiß verringert und für große Tankvolumina geeignet ist. In der gepaarten Anordnung können XCF-Zellen Schaum aus benachbarten KYF-Zellen ansaugen, sodass eine kombinierte Bank überhaupt keine zwischengeschalteten Schaumpumpen benötigt. Bei großen Rougher- und Scavenger-Aufgaben spart dies Ausrüstung, Stellfläche und Wartungsstunden.

Spezielle Zellstoffe erfordern spezielle Maschinen. Grobe Partikelgrößen und höhere Zellstoffdichten, die bei bestimmten Rückstandsaufbereitungs- und Nichtmetallanwendungen auftreten, erfordern Maschinen, die für eine stärkere Suspension ausgelegt sind, wie z. B. den CLF-Typ. Die gleiche Logik gilt weit über Metallsulfide hinaus: Phosphatgestein, Kali und andere Industriemineralien schwimmen ebenfalls, und unser Projekt für eine Flotationsanlage für Phosphatgestein für einen großen Düngemittelkonzern folgte genau der gleichen Rougher-Scavenger-Cleaner-Argumentation mit einem völlig anderen Reagenzienschema.

Ein kurzes Größenbeispiel zeigt, wie Konfiguration und Hardware zusammenpassen. Ein Konzentrator, der täglich 3.000 Tonnen Erz mit einem Feststoffgehalt von etwa 33 Prozent behandelt, schickt etwa 300 Kubikmeter Zellstoff pro Stunde zur Flotation. Wenn aus Testarbeiten hervorgeht, dass die Rougher eine Verweilzeit von acht Minuten benötigen, benötigt die Stufe etwa 40 Kubikmeter effektives Volumen, das aus vier Zellen mit 10 Kubikmetern oder zwei Zellen mit 20 Kubikmetern bestehen könnte. Die Scavenger-Berechnung folgt dem gleichen Muster, und die Reiniger werden nach der Konzentratmenge und nicht nach der Futtermenge dimensioniert.

Was den Kreislauf speist und was ihn verlässt

Vorgelagert ist der Kreislauf nur so gut wie seine Futteraufbereitung. Die Mahlstufe, typischerweise eine Nassgitter-Kugelmühle mit geschlossenem Spiralklassierer oder Hydrozyklon, legt die Partikelgrößenverteilung fest, die die Flotation bewältigen muss. Wenn Klassierungsdrifts und grobe Körner durchschlüpfen, landen sie in den raueren Zellen, wo Blasen sie nicht anheben können, und melden sie direkt an die Tailings. Aus diesem Grund beobachten erfahrene Bediener den Klassierer fast genauso genau wie den Schaum.

Zwischen Mahlung und Flotation liegt die Konditionierung, der am meisten unterschätzte Schritt in der Anlage. Sammler benötigen Minuten Kontaktzeit, um richtig zu adsorbieren, und dichte Pulpen müssen vollständig suspendiert bleiben, damit jedes Partikel das Reagenz sehen kann. Bei Projekten, bei denen dichte oder viskose Pulpen verarbeitet werden, legen wir eine hochkonzentrierte Rührung vor den Zellen fest, gerade weil ein schlecht konditioniertes Futter stromabwärts nicht gerettet werden kann, egal wie gut die Maschinen sind.

Nachgelagert müssen beide Produkte gehandhabt werden. Das Konzentrat fließt zu einem Eindicker, üblicherweise einem Typ mit Zentralantrieb, wo sich Feststoffe absetzen und der Unterlauf der Filtration vor dem Schmelzen oder der chemischen Verarbeitung zuführt. Auch die Rückstände werden eingedickt und das gewonnene Wasser wird in die Anlage zurückgeführt. Der Wasserhaushalt verdient echte technische Aufmerksamkeit: In trockenen und salzhaltigen Umgebungen, in denen wir groß angelegte Kali- und Lithium-Misch- und Trennanlagen bauen, ist jeder recycelte Kubikmeter Wasser, das der Standort nicht von woanders her einpumpen muss.

Betriebsparameter, die über die Wiederherstellung entscheiden

Ein Bediener steuert effektiv zwei Hebel: Chemie und Physik. Die Chemie umfasst die Dosierung von Reagenzien und den pH-Wert. Die Physik umfasst Dichte, Schaumtiefe, Luftrate und Füllstand. Die folgende Tabelle listet die Parameter auf, die am wichtigsten sind, wobei die Bereiche eher typische Ausgangspunkte als universelle Antworten darstellen.

Ein Grundsatz aus der Betriebserfahrung überwiegt jede einzelne Zahl: Stabilität geht vor Perfektion. Eine Futterdichte, die um mehrere Punkte schwankt, verschiebt alles stromabwärts, einschließlich Schaumtextur, Füllstände und Reagenzienbedarf. Pflanzen, die die Zellstoffdichte und den Zellstofffluss am Einspeisungskreislauf messen und die Drift frühzeitig korrigieren, erholen sich wesentlich leichter als Pflanzen, die die Zellen anpassen, nachdem der Schaden im Untersuchungslabor sichtbar ist. Eine konsistente Dosierung mit kalibrierten Pumpen und ein schriftliches Protokoll des Schaumauftritts im Vergleich zu den Testergebnissen tragen über ein Jahr hinweg mehr zur Erholung bei als jede einzelne heroische Schicht.

Wie die Schaltkreisleistung gemessen wird: Qualität, Erholung und der Kompromiss

Zwei Zahlen beschreiben einen Flotationskreislauf. Der Gehalt ist der Metallgehalt des Konzentrats, ausgedrückt in Prozent. Die Ausbeute ist der Anteil des Metalls in der Beschickung, der diesem Konzentrat entspricht. Eine Anlage kann eine hervorragende Qualität und eine schlechte Ausbeute haben oder umgekehrt, und der Unterschied zwischen beiden besteht darin, wo das Schaltungsdesign seinen Lebensunterhalt verdient.

Die Rückgewinnung wird anhand der Zwei-Produkt-Formel berechnet: Der Rückgewinnungsprozentsatz entspricht c multipliziert mit (f minus t), dividiert durch f multipliziert mit (c minus t), mal 100, wobei f der Futtergehalt, c der Konzentratgehalt und t der Rückstandgehalt ist. Nehmen wir einen Kupferkreislauf mit einem Zufuhrgehalt von 1,0 Prozent, einem Konzentrat von 25 Prozent und 0,08 Prozent im letzten Rückstand. Die Berechnung ergibt 25 mal 0,92 geteilt durch 1,0 mal 24,92, was einer Wiederherstellung von etwa 92,3 Prozent entspricht. Diese einzelne Zahl, die täglich erfasst wird, gibt dem Management Aufschluss darüber, ob die Schaltung ihre Designleistung hält.

Die Partikelgröße erklärt viele Rückgewinnungsdefizite. Blasen transportieren mittelgroße Partikel effizient; Grobe Partikel lösen sich durch ihr Eigengewicht und feine Schleime folgen dem Wasser in den Schaum oder lassen sich überhaupt nicht festsetzen.

Der Kompromiss ergibt sich direkt: Eine Erhöhung der Qualität, mit tieferen Reinigungsschäumen und einer strengeren Reagenzienkontrolle, kostet in der Regel etwas Rückgewinnung, und die Jagd nach jedem letzten Partikel kostet Qualität. Mehr Reinigungsstufen, ein Mahlgut zwischen Schruppen und Reinigen sowie eine bessere vorgeschaltete Klassierung sorgen dafür, dass ein Werk beides gleichzeitig kauft. Dabei handelt es sich um Designentscheidungen und nicht um schichtweise Anpassungen. Genau aus diesem Grund ist der Konfigurationsabschnitt dieses Handbuchs wichtiger als jeder Betriebstipp.

Häufige Probleme mit dem Flotationskreislauf und praktische Lösungen

Die meisten Schaltkreisprobleme machen sich im Schaum bemerkbar, bevor sie in den Analysen auftauchen. Auf den folgenden Karten werden die sechs Symptome, nach denen wir am häufigsten gefragt werden, mit ihren üblichen Ursachen und den Maßnahmen, die tatsächlich wirken, gepaart.

Ein Muster, an das man sich erinnern sollte: Wiederkehrende Probleme in den Zellen sind in der Regel eher auf die vorgeschaltete Klassifizierung oder Futterschwankungen als auf die Flotationsmaschinen selbst zurückzuführen. Das einmalige Beheben der Ursache ist besser als das Beheben der Symptome in jeder Schicht, und das ist der Grund, warum unsere Inbetriebnahmeteams immer am Mühlenauslauf beginnen und vorwärts arbeiten.

Von der Testarbeit zur laufenden Anlage

Ein Flotationskreislauf basiert auf Daten und der Datenpfad ist gut etabliert. Chargenflotationstests an Bohrkern- oder Kanalproben stellen fest, welche Reagenzien wirken und wie schnell das Mineral schwimmt. Tests mit geschlossenem Kreislauf simulieren dann die zirkulierenden Mittel einer echten Anlage und zeigen die Gehalte und Ausbeuten auf, die tatsächlich nachhaltig sind, und nicht die schmeichelhaften Zahlen eines einzigen Durchgangs. Bei größeren Investitionen bestätigt eine Pilotkampagne Verweilzeiten und Schaumverhalten in einem aussagekräftigen Maßstab.

Diese Ergebnisse lassen sich direkt auf die Hardware übertragen: Verweilzeiten der einzelnen Stufen, Zellvolumina, Maschinentypen, Gebläse- und Pumpenaufgaben sowie die Misch- und Eindickungsausrüstung rund um die Zellen. In der Praxis bedeutet EPC für die Mineralaufbereitung, dies in einem Paket zu liefern. Aus diesem Grund umfasst unsere Produktpalette die Bereiche Brechen und Mahlen, Rühren, Flotation, Eindickung und Laugung, sodass keine Stufe durch Vermutungen auf die Ausrüstung eines anderen Anbieters abgestimmt werden kann.

Bestehende Schaltkreise werden ebenfalls umgebaut, und oft ergibt sich der schnellste Wiederherstellungsgewinn in einer Anlage aus der Neukonfiguration von Zellen, anstatt sie hinzuzufügen. Erze verändern sich, wenn die Minen tiefer gehen, und ein vor zehn Jahren entworfener Kreislauf reinigt möglicherweise jetzt eine andere Mineralogie. Unser technisches Reformprojekt zur Zinkflotation mit einer Kapazität von 3.000 Tonnen pro Tag ist ein typischer Fall: gleicher Standort, gleiche allgemeine Ausrüstungsklasse, neue Konfiguration und Reagenzlogik, abgestimmt auf das aktuelle Erz.

Die Inbetriebnahme folgt dann einem Ablauf, der durch Erfahrung zur Routine wird: mechanischer Aufbau, Wassertest, erste Erzzufuhr, dann Reagens- und Füllstandsabstimmung, bis der Kreislauf seine geplante Wiederherstellung beibehält. Anlagen, die diesen Optimierungszeitraum realistisch einkalkulieren, erreichen die serienmäßige Leistung ohne Drama; Betriebe, die die Inbetriebnahme erst im Nachhinein durchführen, bezahlen dies in der Regel mit Produktionsausfällen in den ersten Monaten.

Was Sie vor der Bestellung von Flotationsausrüstung überprüfen sollten

Ausrüstungsangebote können auf dem Papier identisch aussehen, in der Anlage jedoch sehr unterschiedliche Leistungen erbringen. Basierend auf dem, was wir sehen, wenn Kunden nach einem schwierigen Kauf zu uns kommen, unterscheiden diese Prüfungen eine solide Beschaffung von teuren Lektionen:

1. Bestätigen Sie die Erzdaten hinter dem Design. Fragen Sie nach den aktuellen Proben, Mineralogie und Partikelgrößenverteilungen, die der Anbieter verwendet hat, und stellen Sie sicher, dass diese Ihr Erz beschreiben und keine Annahmen sind.
2. Fragen Sie nach dem effektiven Volumen, nicht nach dem Tankvolumen. Tote Ecken und verzerrte Strömungsmuster verkürzen die tatsächliche Verweilzeit, und der Unterschied kann stillschweigend mehrere Prozent der Wiederherstellung kosten.
3. Passen Sie den Maschinentyp an die Partikelgröße und die Zellstoffdichte an. Für grobe, dichte Pulpen sind Maschinen erforderlich, die dafür ausgelegt sind, keine Allzweckzelle mit angeschraubtem größerem Motor.
4. Überprüfen Sie die Herstellungsmaterialien. Laufräder, Diffusoren, Wellen und Auskleidungen bestimmen die Verschleißlebensdauer; Bestätigen Sie die Gummi- oder Polyurethan-Spezifikationen und die erwarteten Austauschintervalle.
5. Überprüfen Sie das Luftsystem. Überprüfen Sie bei luftbetriebenen Bänken die Größe des Gebläses, den Druckspielraum und die Standby-Kapazität, da die Wiederherstellung stoppt, wenn die Luft stoppt.
6. Bestätigen Sie die Verfügbarkeit von Verschleißteilen und die Lieferbedingungen vor der Unterzeichnung, nicht erst, nachdem der erste Satz abgenutzt ist.
7. Bestehen Sie auf Installations- und Inbetriebnahmeunterstützung mit definierten Meilensteinen, einschließlich Erstversorgungsunterstützung und Wiederherstellungsoptimierung.
8. Fragen Sie nach Referenzen für die gleiche Erzsorte und kontaktieren Sie sie tatsächlich. Zehn Minuten am Telefon mit einer Betriebsanlage sind mehr wert als jede Broschüre.

Was uns betrifft: Die Fabrik in Zhuji, Zhejiang, hat Jahrzehnte damit verbracht, hydrometallurgische und Aufbereitungsanlagen zu bauen, betreibt ein Forschungs- und Entwicklungszentrum mit etwa 200 Test- und Produktionsmaschinen, arbeitet unter dem Qualitätsmanagementsystem ISO9001 und versendet mehr als 25.000 Tonnen Metallkonstruktionen und -produkte pro Jahr. Projekte in den Bereichen Kupfer, Zink, Molybdän, Phosphat, Kali und Lithium sowohl in China als auch in Südostasien, dem Nahen Osten und Afrika stellen für uns eine Referenzliste dar, die jeder potenzielle Kunde unbedingt prüfen sollte.

Häufig gestellte Fragen zum Flotationskreislauf

Wenn Sie einen neuen Konzentrator planen oder einen bestehenden Kreislauf um ein verändertes Erz herum neu aufbauen, ist der schnellste nächste Schritt ein technisches Gespräch, das auf Daten basiert. Senden Sie die Grundlagen, d. h. Zieldurchsatz, Kopfgehalt, Mineralzusammensetzung, erwartete Mahlgröße und Konzentratspezifikation, und ein schrittweiser Schaltungsvorschlag kann mit Verweilzeitberechnungen, Maschinenauswahl und einem Layout erstellt werden, das zu Ihrem Standort passt. Dieser Vorschlag und nicht ein Katalog sagt Ihnen, was der Kreislauf tatsächlich mit Ihrem Erz machen wird.